Joby начинает окончательную сборку первого самолета, соответствующего требованиям компании
Самолет, который является первым, произведенным на опытном заводе Joby в Марине, штат Калифорния, был изготовлен в соответствии с выпущенным проектом и построен в соответствии с полным внедрением системы управления качеством, что делает его самолетом, соответствующим требованиям компании. – важный шаг на пути к получению сертификата типа Федерального авиационного управления (FAA), необходимого для начала коммерческих пассажирских перевозок.
Построив основные аэроконструкции самолета — крыло, хвостовое оперение и фюзеляж — Джоби приступает к процессу соединения конструкций и установки проводки, электроники, приводов и силовых установок на своей экспериментальной производственной линии. Джоби ожидает, что летные испытания самолета начнутся в первой половине 2023 года.
Система управления качеством Joby, разработанная за несколько лет, включает в себя отслеживание и документирование каждой детали самолета, управление конфигурацией технических чертежей, условия окружающей среды во время изготовления и действия, предпринимаемые технологами. Система регулярно проверяется FAA в рамках подготовки компании к получению производственного сертификата после сертификации типа ее самолета eVTOL.
Параллельно с низкотемпературным производством самолетов в Марине Джоби активно изучает предложения ряда штатов США по поддержке строительства первого производственного объекта компании
Японское агентство аэрокосмических исследований (JAXA) запустило первую ракету-носитель H3, преемницу своей ракеты H-IIA, 15 февраля 2023 года.
Углеродное волокно Torayca™ производства Toray Industries, Inc. использовалось для существующей ракеты H-IIA в корпусе двигателя (часть корпуса ракеты, которая хранит твердое топливо и служит камерой сгорания). Torayca™ по-прежнему используется для корпуса двигателя ракеты-носителя H3, а препрег Torayca™, который был разработан с использованием высокопрочного углеродного волокна и высокопрочной смолы, был недавно принят для секции обтекателя полезной нагрузки (передняя кромка ракеты-носителя). ракета-носитель, куда загружаются спутники и другие полезные нагрузки).
Препрег Torayca™, используемый в обтекателях, представляет собой препрег ленты с прорезями, разработанный для автоматизированного процесса укладки волокна, позволяющий эффективно формовать и обрабатывать сложные формы и большие конструкционные материалы, включая формование в печи, в дополнение к обычному формованию в автоклаве.
В последние годы использование спутников расширилось в различных областях, таких как радиовещание, связь, позиционирование (GPS), наблюдение Земли и предотвращение стихийных бедствий, а спрос на ракеты-носители растет с каждым годом. Ожидается, что в связи со спросом на более низкие затраты на запуск и более высокую производительность использование композитных материалов будет расширяться в будущем. Toray продолжит поддерживать такой спрос с помощью продукции Torayca™.
Toray продвигает «Глобальное расширение в растущих сферах бизнеса» в качестве одной из основных стратегий в рамках своей среднесрочной программы управления «Проект AP-G 2022», а бизнес композитных материалов из углеродного волокна позиционируется как область расширения в соответствии с эта стратегия. Основываясь на нашей корпоративной философии «Мы вносим свой вклад в общество, создавая новую ценность», мы будем способствовать развитию общества, предлагая и предоставляя оптимальные материалы для решения проблем в глобальном масштабе.Wickert Maschinenbau представляет самый быстрый нагревательно-охлаждающий пресс на выставке JEC World 2023
Их основное применение — переработка высокоэффективных термопластов в аэрокосмической промышленности, но они также используются для изготовления мембранных электродных блоков для топливных элементов.
Индивидуальная версия пресса для быстрого нагрева-охлаждения со скоростью регулирования температуры 35 К/мин, которую Wickert в настоящее время производит для Хемницкого технического университета, также предназначена для научных целей. Обладает усилием прессования 3000 кН, набираемым менее чем за 1 с. Максимальная температура нагревательной пластины составляет 420 °C. Установка пресса на объекте заказчика запланирована на апрель и будет использоваться для инновационных исследовательских проектов.
Контроль температуры с рекордной скоростью благодаря системе индукционного нагрева
Wickert интегрирует в прессы систему контроля температуры с двумя отдельными контурами, обеспечивающую достижение коротких скоростей нагрева и охлаждения. Катушки индуктивности в нагревательных пластинах обеспечивают быстрый нагрев половинок формы, а встроенные каналы с охлаждающей водой обеспечивают их быстрое охлаждение. Компания гарантирует однородную температуру с максимальным отклонением ± 5 ºC во всем диапазоне температур до 500 ºC и на всей поверхности плиты.
Обработка термически быстродействующих вспененных материалов
Благодаря быстрому контролю температуры пресс-форм прессы играют ощутимую роль в сокращении времени цикла при высокотемпературной обработке при одновременном ускорении производства. При работе с термически быстродействующими пенопластами высокая скорость нагрева и охлаждения является предпосылкой для экономически эффективной обработки.
.
Новая опция Flex для консолидационной системы Dieffenbacher Fibercon
Гибкий лист упрощает консолидацию, не зависящую от геометрии и толщины.
Новая опция Flex для системы Dieffenbacher Fibercon расширяет возможности применения для клиентов, делая возможной консолидацию независимо от геометрии и толщины укладки ленты. Эта опция доступна как модернизация или как часть новой системы Fibercon.
Система Dieffenbacher Fibercon объединяет ленточные слои в ламинаты почти чистой формы с превосходным качеством и пористостью менее 1%. Fibercon обеспечивает исключительно хорошие свойства материала для высококачественных компонентов, что делает его идеальным для крупносерийного производства отдельных слоев ленты для конкретных компонентов. Возможна даже обработка высокоэффективных термопластов без дополнительной адаптации.
Вакуумное закрепление ленточных укладок в стандартном исполнении Файберкон происходит между двумя рамами со вставками из прозрачного стекла. В новой версии Flex верхняя рама поставляется с гибким листом, который автоматически адаптируется к контуру укладки ленты.
«Многие приложения, особенно в сфере спорта и отдыха, а также в автомобильной промышленности, могут извлечь выгоду из новой опции Flex», — объясняет Марко Хан, директор по продажам бизнес-подразделения Forming в Dieffenbacher. «Например, при производстве велосипедных рам и ободов с большим разнообразием компонентов, для которых Fibercon очень хорошо подходит, новая опция Flex упрощает производство». Пластины различной толщины и геометрии до 4 мм могут консолидироваться с очень высоким качеством, но без специальных инструментов.
Опция Fibercon Flex с температурным диапазоном до 250°C является идеальной системой консолидации для всех применений полипропилена и полиамида 6, независимо от типа используемого волокна. По сравнению с обычными прессами для ламинирования, Fibercon обеспечивает значительно более высокое качество продукции, так как сохраняются отклонения толщины компонента и не возникает ни текучести, ни волнистости волокна. В отличие от прессов для ламинирования с постоянным нагревом, Fibercon нагревает продукт напрямую, без каких-либо периферийных устройств и только во время фактического уплотнения. Таким образом, паузы и время наладки компенсируются без затрат энергии или длительных процессов нагрева. Это делает систему консолидации Fibercon во много раз более энергоэффективной и ресурсосберегающей.
«Каждый Fibercon стандартно оснащен тремя парами рам. С новой опцией Flex каждый покупатель может выбрать, сколько из этих пар рам оборудовать стандартной стеклянной вставкой, а сколько — новым гибким листом. Это обеспечивает максимальную гибкость», — говорит Хан. «Существующие установки также можно дооснастить опцией Flex в любое время и с минимальными усилиями».
HyImpulse и партнер Adamant Composites добились успеха в гидростатическом испытании на разрыв кислородного баллона из углепластика без вкладыша
HyImpulse, Technologies в партнерстве с греческим производителем передовых композитов, Adamant Composites, с гордостью объявляет об успешном завершении гидростатического испытания на разрыв новаторского резервуара для жидкого кислорода (LOX) из полимера, армированного углеродным волокном (CFRP). Это знаменует собой ключевую веху в разработке орбитальной ракеты-носителя Small Launcher SL1 компании HyImpulse.
Гидростатическое испытание на разрыв является важным этапом в разработке любого сосуда под давлением и используется для обеспечения безопасности и надежности резервуара в экстремальных условиях. Испытание подвергает резервуар воздействию давления, значительно превышающего ожидаемое при нормальной работе, для выявления любых потенциальных слабых мест или точек отказа.
Резервуар LOX из углепластика без вкладыша прошел испытание с честью, продемонстрировав свою способность выдерживать давление, выходящее далеко за пределы его предполагаемого использования. Это большое достижение для команд компаний HyImpulse и Adamant Composites, поскольку использование резервуаров из углепластика без футеровки в космических приложениях является относительно новым в Европе и еще не подвергалось обширным испытаниям.
«Мы в восторге от результатов этого теста», — сказал Марио Кобальд, генеральный директор HyImpulse. «Использование углепластика без вкладыша в наших резервуарах для LOX значительно улучшает наши характеристики и снижает вес и стоимость. Это успешное испытание приближает нас на один шаг к тому, чтобы довести эту инновационную технологию до SL1 и произвести революцию в индустрии космических запусков».
«Мы считаем, что революционный доступ к космосу достигается за счет революционного проектирования и производства композитных конструкций», — сказал Антониос Вавулиотис, генеральный директор Adamant Composites. «Уникальная конструкция из полностью композитных материалов обеспечивает экономию массы на 30 %, а производственный процесс, основанный на использовании роботов, сокращает время цикла на 50 % и стоимость на 25 %».
Полипропиленовые композиты: легкие, прочные и долговечные
Полипропилен представляет собой термопластичную смолу, состоящую в основном из мономеров пропилена. Полипропилен является термопластом, который может иметь как аморфные, так и кристаллические свойства.
Аморфный полипропилен неупорядочен и не имеет кристаллической структуры. Он имеет меньшую жесткость и твердость, чем кристаллический полипропилен, но более пластичен и имеет более высокую ударную вязкость. Аморфный полипропилен часто используется в гибких приложениях, таких как упаковка и текстиль.
Кристаллический полипропилен имеет правильную трехмерную кристаллическую структуру. Он имеет более высокую жесткость и твердость, чем аморфный полипропилен, и больше подходит для применений, которые должны выдерживать высокие нагрузки. Большинство коммерчески доступных типов полипропилена являются полукристаллическими или полукристаллическими, т.е. они состоят из аморфной и кристаллической частей. Полукристаллический полипропилен обычно используется в таких областях, как автомобильные детали и предметы домашнего обихода.
Это легкий, прочный и долговечный материал, устойчивый к влаге и химическим веществам. Он также обладает хорошей термостойкостью и может быть выполнен в различных цветах и формах. Еще одним преимуществом полипропилена является возможность его вторичной переработки, что делает его экологически безопасным выбором для многих применений.
Полипропилен может быть армирован стекловолокном или углеродным волокном . Эти комбинации называются композитами, потому что они сочетают в себе преимущества полипропилена с преимуществами стекловолокна или углерода.
В композите со стекловолокном полипропилен используется в качестве матрицы для передачи усилий между волокнами. Эти композиты часто используются в автомобильных компонентах, спортивном оборудовании и строительных материалах.
В композите из углеродного волокна полипропилен используется в качестве матрицы для передачи усилий между волокнами. Эти композиты из углеродного волокна обычно используются в таких приложениях, как строительство аэрокосмических конструкций, создание гоночных автомобилей и создание высокопроизводительных компонентов для нефтегазовой промышленности.
Композиты из полипропилена, используемые в автомобильной, аэрокосмической и других областях с высокими эксплуатационными характеристиками, являются полукристаллическими, поскольку они обладают более высокой жесткостью и твердостью.
Некоторые примеры полипропилена в матрице со стекловолокном или углеродным волокном:
Автомобильные детали: Полипропилен часто используется в сочетании со стекловолокном для изготовления таких компонентов, как бамперы, капоты и дверные панели. Эти легкие, прочные и долговечные компоненты помогают снизить вес автомобиля и повысить эффективность использования топлива.
Спортивное снаряжение: полипропилен в сочетании со стекловолокном часто используется в спортивном снаряжении, таком как лыжи, сноуборды и теннисные ракетки. Это легкое, прочное и долговечное оборудование позволяет спортсменам улучшать свои результаты.
Ожидается, что в ближайшие годы спрос на полипропиленовые композиты будет продолжать расти, особенно в областях, требующих легкости, высокой производительности и долговечности.
Некоторые из ключевых факторов будущего полипропиленовых композитов:
Экологичность: полипропиленовые композиты имеют малый вес и позволяют уменьшить вес изделий, что способствует снижению выбросов CO2 и повышению эффективности использования топлива.
Высокая производительность: полипропиленовые композиты сочетают в себе преимущества полипропилена с преимуществами стекловолокна или углеродного волокна, что позволяет производить продукцию с высокими эксплуатационными характеристиками, более устойчивую к высоким нагрузкам и экстремальным условиям.
Экономическая эффективность: полипропиленовые композиты более экономичны, чем многие другие материалы, и позволяют производить более дешевую продукцию с более высокими эксплуатационными характеристиками.
Переработка отходов:Полипропилен имеет высокую степень вторичной переработки, и все больше и больше технологий разрабатываются для повторного использования полипропиленовых композитов.
.